元器件装配车间自动化设备的发展，是一部创新史。设备技改组从最初两名电工、几个调机员发展到今天一支专业的技改队伍。

从零开始，没有技术经验、没有专业的学习培训、没有太多的资金支持，元器件装配车间设备技改组摸着石头过河，跌跌撞撞，不断尝试，不断积累，不断改进。

(图片来源：格兰仕电器公众号，侵删)

经10多年的发展，现在，电器配件元器件装配车间的自主研发投产的自动化设备有300多台，从无到有，从有到优。

随着生产的不断发展，前期投产的设备也成制约产能提升因素，不能满足需要。自动化设备必须要不断突破创新、升级，走智造之路。

微动开关生产线第一代生产线从日本进口，单条线1千多万，成本高昂，产能只有730只/小时。其已经使用近20年，故障率高达4.5%，且须人工排除；凸轮机构设计，节拍只能按原设计速度严格操作，不可调节节拍，再加上人手打包装，效率低下。

经过技改组对线路、程序、性能检测机改造优化，自主设计投入半成品、产品组装机、自动打包机，第二代生产线产能提升到1100只/小时，故障率下降至3.4%，人员配置上减少1人。

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自2018年年末大生产开始至今，面对10万+的高产常态，使用了7年的第二代微动开关生产线也存在较大的产能供货缺口可能，为此，技改组快马加鞭，攻克各项难题，在今年7月完成了第三代生产线研发安装，及调试投产。

较一、二代相比，第三代生产线有了多方面创新突破，产能提升到1400只/小时，与第一代相比提高近1倍；故障率较第一代下降67%，二代下降56%，直接提升产能效率。

第三代生产线增加了感应装置，自动检测排除故障，取代人手处理，降低员工劳动强度。自主研发的产品性能检测设备，融入模拟量计算，检测数值可精确到小数点后两位，提高检测精确度。在人员配置上，整条生产线只需1人操作，减少了用人。

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整条新线的人员研发、设备投入的成本费用，只相当于第一代进口线的二十分之一，大幅度节约公司直接外购设备、生产线的费用。

创新是时代发展的旋律主题,随着生产的不断发展，电器配件元器件装配车间微动开关自动化生产线还将会有第四代、第五代、第六代…问世。

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