电器配件元器件装配车间是格兰仕集团较早成立工装技改小组的车间，是目前为止非标最多的车间，自动化设备研发使用方面覆盖率超过60%。小至一个简单的工装，大至一条自动化生产线，都是他们工装技改专业团队的创造。

提效提速，技改成果大放异彩

统计显示，车间近年来研制出近200-300台的自动化设备，都是行业独一无二的非标专机。元器件装配车间在工装技改建设方面，自制自动化生产线，注重高速提效。

车间原配套200万产量需要1120人，现在280万产量700人就轻松拿下，总体效率提升了124%。其中主要原因是自动化设备工装的投入，减少了用人。

(图片来源：格兰仕电器公众号，侵删)

如微动开关生产线自动线，原班组总人数150人，在同产能情况下现降到30人，配套班组总人数减少80%（自动线安装含装配、检测、打包）。自制转盘电机半成品自动机拼成流水线生产，取代手工生产线，效率提高50%；定时器底板安装自动机，取代人手操作，效率提高50%……

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在注重高速提效的同时，元器件装配车间还要求不断提升质量。工装技改成果的使用对产品质量方面有较大促进提升作用，产品上线失效率平均为8 ppm，最低达到5 ppm，已达到行业领先水平。非工艺报废率下降至0.3%，批次合格率99.99%。车间通过增加视觉检测，多种防呆装置、产品工艺调整配合工装技改，确保产品质量。

全员技改，技改小组发挥带头作用

元器件装配车间，将工装技改划整为零，落实到个人或相关班组人员，形成一个全员技改的工作氛围。技改内容包含机械、电控、生产应用、维护保养、工艺质量等，工装技改是一个综合性的工作。

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工装技改团队的前身，只是普通的机修组，有电工、机修，主要负责维修生产中出现的机器故障和配合厂家调试新设备。后来车间意识到长期外购设备和工装不仅成本高且技术受限，维修周期长，很多不通用件需要定制，从长远考虑不划算且长期处于被动，容易造成停产停料，质量不稳定。

于是，元器件装配车间开始有意识做自己的小工装，组织人员研究、讨论进口机器设备的构件和图纸。就连外援维修人员的检修、安装过程也全程围观，不放弃任何一个小细节。

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工装技改团队成员，平均工龄都在10年以上，大部分都是普通生产工成长起来。他们通过自学完成专业研制机械、电控、线路的各项技能要求，在电器配件这个平台里，充分发挥他们的聪明才智，量身定制了自我配套，且市场都无法匹配的工装和非标机器。为公司创造出数以千万计、独一无二的生产价值。

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工装技改团队 ，整合整个车间所有机电人才，专攻设备工装研发，同时吸引车间一线有志员工加入。不断学习与进步，掌握更好的技能，打造一批批更加先进的自动化设备和生产线，节能降耗，为公司的生产制造向智能制造转变出力。

与此同时，元器件装配车间工装技改团队还不忘助力兄弟单位及兄弟公司一起开展工装技改。也参与其它车间的技改项目，有些设备已经投入生产使用。在未来的日子，这样的项目越来越多，越来越先进。

元器件装配车间的机器设备，从一个完全进口到国产机器，再到自制自动化设备的升级过程，正是这个工装技改小组从无到有再到发挥巨大作用的过程。

(文章来源：格兰仕电器公众号，侵删)